En Les Classes sociales en Europe 1/, los sociólogos Cédric Hugrée, Étienne Penissat y Alexis Spire señalan que “la primera característica de las clases dominantes europeas es la autonomía que se les concede, o más bien que sus miembros se otorgan en el trabajo” (p. 125). “Esta autonomía, continúan, va más allá de la mera capacidad de controlar su ritmo de trabajo: afecta a toda la organización de su trabajo y afecta tanto al contenido de las misiones como a los objetivos” (pp. 125-126). Por el contrario, para los miembros de las clases populares, la organización del trabajo constituye una restricción impuesta desde el exterior, y es la experiencia de la subordinación en el trabajo lo que une a los miembros de esta clase.
Además, las desigualdades de clase en el trabajo también se manifiestan en las condiciones de trabajo: los miembros de las clases populares (y en particular los trabajadores y trabajadoras de las industrias metalúrgica y electrónica) están de hecho particularmente expuestos a condiciones de trabajo arduas y peligrosas, a las que no han puesto fin los avances tecnológicos en las últimas décadas.
Las consecuencias (imaginarias) de las innovaciones tecnológicas
La cuestión de las consecuencias (o la ausencia de consecuencias) de las innovaciones tecnológicas en las condiciones de trabajo es un elemento esencial para comprender la experiencia contemporánea de las clases populares en los países industrializados. Como señaló la socióloga alemana Sabine Pfeiffer 2/, la retórica de los empleadores y los directivos sobre la llamada “cuarta revolución industrial” ha reavivado el interés de políticos, periodistas y académicos sobre el trabajo en las fábricas en los últimos años, después de haberlo descartado como mera supervivencia del pasado en una sociedad que habría convertirse en postindustrial durante al menos tres décadas. Las fábricas están volviendo repentinamente al centro del debate público, no como epicentros de conflictos sociales como en la década de 1970, sino como puestos de avanzada de innovación tecnológica, capaces de anticipar un futuro digital que pronto se desbordaría sobre el resto de la sociedad.
En todos –o casi- los países industrializados, consorcios de industrias dominantes han diseñado y promovido, con la colaboración de grandes firmas consultoras y el apoyo de los responsables políticos, diversos proyectos destinados a fomentar la adopción de nuevos artefactos tecnológicos en la industria (robots colaborativos, dispositivos digitales, Internet de las cosas, etc.). Conocidos por diferentes nombres según el país (“Industria 4.0” en Alemania, “Fabricación avanzada” en los Estados Unidos, “Industria del futuro” en Francia, “Made in China 2025” en China, “Industria 4.0” en Italia), estos proyectos tienen como objetivos la captación de fondos públicos para apoyar las estrategias de mercado de determinados sectores industriales puestos a prueba por la crisis de 2008-2009,financiar sus esfuerzos de investigación y desarrollo y protegerlos de la creciente competencia internacional3/.
En Italia, en particular, el plan “Industria 4.0”, lanzado tardíamente en comparación con otros países europeos, puso a disposición de las empresas una subvención de 18.000 millones de euros, incluidos incentivos fiscales, contribuciones y facilidades de préstamo, para apoyar la inversión en innovación4/. Sin embargo, como revela un estudio reciente5/, la adopción de las tecnologías numéricas refleja la heterogeneidad del tejido productivo del país: las empresas que han introducido estas tecnologías son principalmente empresas medianas y grandes, ubicadas en las regiones del norte y concentradas en ciertos sectores productivos específicos (industria mecánica y química, servicios financieros, actividades relacionadas con las tecnologías de la información y la comunicación). Según los investigadores, la adopción de nuevas tecnologías en estas empresas tuvo un efecto positivo en la productividad del trabajo, las ventas y los salarios medios. Sin embargo, en términos económicos, su efecto sobre la productividad y las ventas ha sido hasta ahora aproximadamente el doble que sobre los salarios medios, revelando de esta forma que ha sido escasa la redistribución de los beneficios derivados de la adopción de las nuevas tecnologías6/.
Eso no significa, sin embargo, que la adopción de nuevas tecnologías digitales no haya tenido un impacto en los procesos productivos y, en consecuencia, en la experiencia profesional concreta de los trabajadores y trabajadoras. Una vez desvanecido el sueño recurrente de las “fábricas a oscuras” (es decir, sin componente humano), incluso a los ojos de los más ardientes apologistas, el proceso de digitalización y de interconexión de los procesos productivos ha sido presentado por sus defensores como una estrategia industrial “a escala humana”, con el objetivo de promover el desplazamiento del poder de decisión hacia abajo en la estructura jerárquica y, en consecuencia, aumentar el grado de autonomía y participación de los trabajadores. Además, la introducción de robots colaborativos y otros equipamientos de punta debería tener un impacto positivo sobre las condiciones de trabajo, eliminando las tareas más físicas o las más repetitivas y mejorando la experiencia de trabajo tanto sobre el plano físico como sobre el mental.
Sobre la base de estas hipótesis, la adopción de nuevas tecnologías digitales ha sido recibida con entusiasmo, incluso por numerosos sindicatos. En el sector de la automoción, en particular, que en Italia sigue teniendo un importante peso profesional, con alrededor de 280.000 puestos de trabajo directos e indirectos que representan más del 7% del empleo en el sector manufacturero (datos de ANFIA7/), se ha pasado por alto la cuestión de los efectos reales de estos nuevos artefactos sobre las condiciones de trabajo en las fábricas. En su lugar, se difunde una cursi historia que retrata el mundo encantado de las “fábricas inteligentes”, en las que la fatiga, las enfermedades profesionales y el peligro habrían desaparecido y donde los trabajadores y trabajadoras, que también se han convertido en “4.0”, trabajan con tabletas en lugar de llaves inglesas8/.
En este escenario de cuento de hadas, el trabajo de los “cuellos azules” deja de ser una experiencia de “clase” donde es el diferencial de poder en la organización del trabajo lo que determina las desigualdades, no solo de salarios sino también de condiciones de trabajo y de la capacidad de autodeterminación. Por el contrario, en un salto lógico propio del pensamiento mágico, se cree que la aparente unificación de experiencias de trabajo a partir de las nuevas tecnologías rompe las barreras jerárquicas, permitiendo a directivos, ingenieros, técnicos y obreros compartir responsabilidades y contribuir a determinar las opciones estratégicas de sus empresas.
Intensificación y control del trabajo
Está claro que ninguna tecnología es capaz por sí sola de revertir la división vertical del trabajo. En las fábricas del sector de la automoción, la ola de innovación tecnológica que lleva el nombre de “Industria 4.0”, lejos de conducir a la automatización total o la revolución digital del trabajo, está totalmente en línea con la tendencia histórica de “aligeramiento” de los procesos productivos vinculado con la difusión del toyotismo y las técnicas de gestión de lalean production [producción ajustada, ndt]. Desde este punto de vista, la “Industria 4.0” parece seguir el mismo camino que laproducción ajustada: permitir una mayor racionalización y estandarización de los procesos de producción con el fin de aumentar la productividad, intensificando el rendimiento en el trabajo al reducir los tiempos de inactividad y eliminando las actividades de “bajo valor agregado”, incluyendo los movimientos de trabajo considerados “inútiles”.
Esta dinámica queda perfectamente ilustrada, por ejemplo, por la reestructuración del sistema de suministro de la línea de montaje, con la introducción de sistemas de kitting [equipamiento, ndt] tomados de la logística. Facilitados por la digitalización de almacenes y líneas de montaje y por la introducción de tecnologías como pick-to-light o carros automáticos AGV, estos sistemas no solo vinculan aún más a los trabajadores a sus puestos de trabajo, de los que no deben ni pueden alejarse para reponer sus stocks, sino que también sirven para acelerar el ritmo de su trabajo, ya que el tiempo “ahorrado” se redistribuye en actividades que directamente producen valor.
Con todo, las tecnologías digitales adoptadas en contextos organizativos que siempre apuntan a reducir la pérdida de tiempo se reflejan, en la experiencia concreta de los trabajadores y trabajadoras, en una reducción relativa del esfuerzo físico pero también y sobre todo en una intensificación correlativa de cargas de trabajo y un aumento en la naturaleza estandarizada y repetitiva de las tareas. Además, las tecnologías de “Industria 4.0” permiten que las reglas y procedimientos para el desempeño de las tareas profesionales se integren más profundamente directamente en los medios de producción, lo que fortalece el control burocrático sobre los procesos de trabajo.
Por ejemplo, las nuevas llaves dinamométricas digitales, introducidas masivamente en las líneas de montaje en los últimos años, están programadas para realizar ciertas secuencias de apriete y bloquearse si el trabajador no aprieta correctamente en la secuencia definida. Anteriormente, el propio trabajador ajustaba la llave dinamométrica según la secuencia de apriete a realizar, siguiendo las instrucciones de su ficha de trabajo. Aunque el riesgo de cometer un error de apriete era claramente mayor, el trabajador o trabajadora aún podía cambiar la secuencia en el tablero, incluso de manera informal, y adaptarla a las exigencias de su trabajo. Además, en caso de error, le correspondía señalarlo, mientras que las nuevas llaves dinamométricas digitales, al estar concentradas por Wi-Fi a una unidad de control, transmiten constantemente datos sobre su utilización.
La experiencia obrera concreta de este proceso revela, por tanto, una vez más su duplicidad: por un lado, el equipo digitalizado, al proporcionar al trabajador indicaciones o limitaciones técnicas precisas, reduce considerablemente el margen de error; por otro lado, captura sus conocimiento tácitos y le somete a una supervisión casi permanente (también ejercida mediante la recopilación de datos de desempeño con un grado de granularidad sin precedentes), lo que limita en gran medida su poder discrecional en la ejecución de tareas. Según las palabras de un trabajador de la fábrica ex-FCA de Cassino que escuchamos durante una entrevista, en la fábrica digital los canales se vuelven “invisibles, wireless [inalámbricos, ndt], porque no puedes moverte más allá de tus dos metros de espacio, porque cada operación que haces está conectada al sistema y por lo tanto no te deja libertad “.
La persistente subordinación de los “trabajadores 4.0”
¿Qué queda entonces de las promesas de aplanamiento de la estructura jerárquica y de participación de los trabajadores y trabajadoras? No mucho, si consideramos que las innovaciones organizativas introducidas en las fábricas no han cuestionado fundamentalmente la experiencia de subordinación de los obreros y obreras. Los procesos de aligeramiento de las jerarquías de los talleres siguen siendo en gran parte formales y no se traducen en una mayor autonomía y una mayor capacidad de decisión de los trabajadores.
Lo mismo ocurre con los mecanismos de participación (reuniones de equipo, recogida de sugerencias, etc.), cuya implementación práctica rara vez se traduce en una implicación efectiva de los obreros y obreras, que en el mejor de los casos mantienen expectativas muy bajas sobre la eficacia de estos mecanismos, y en los peores se niegan a participar en ellos a sabiendas, por temor a que sus sugerencias se utilicen para intensificar su trabajo. Estas son las conclusiones de dos encuestas recientes realizadas en Italia, una de las cuales se refiere a las fábricas del antiguo grupo FCA (ahora Stellantis)9/, y la otra se centra en las fábricas metalúrgicas de la región de Bolonia, que se encuentran entre las más tecnológicamente avanzadas en el país10/.
Estas encuestas muestran cómo, en el sector de la automoción, las luces están siempre encendidas y cómo los “trabajadores 4.0” siguen viviendo su condición de trabajo como una experiencia de clase. Pero la mayoría de estas consideraciones también pueden extenderse a otros sectores productivos, como muestra el reciente estudio de Dario Fontana11/ quien, además del sector mecánico, analizó los sectores agroalimentario, biomédico, logístico, bancario y de la producción de cerámica. El halo de neutralidad y fatalidad que envuelve la retórica y la práctica de la innovación tecnológica desaparece, en definitiva, en la experiencia concreta de los trabajadores y trabajadoras que cuentan una historia diferente, pero no nueva, para quienes están dispuestos a escucharla.
3 de enero de 2022
Traducción: viento sur
La versión original de este artículo ha sido publicada en el número 13 de Jacobin Italia en diciembre de 2021, traducida por Juan Sebastian Carbonell y Daria Saburova.
1/Cédric Hugrée, Étienne Penissat et Alexis Spire, Les classes sociales en Europe. Tableau des nouvelles inégalités sur le vieux continent, Agone, Marseille, 2017.
2/Sabine Pfeiffer, “The Vision of ‘Industrie 4.0’ in the Making – a Case of Future Told, Tamed, and Traded”, Nanoethics, n° 11, 2017, pp. 107–121.
3/Tommaso Pardi, Martin Krzywdzinski, Boy Luethje, “Digital manufacturing revolutions as political projects and hypes:evidences from the auto sector”, ILO Working Paper n° 3, 2020.
4/ISTAT, Rapporto sulla competitività dei settori produttivi – Edizione 2018, Rome, 2018.
5/Valeria Cirillo, Lucrezia Fanti, Andrea Mina et Andrea Ricci, “Digitizing firms: Skills, Work Organization and the Adoption of New Enabling Technologies”, Inapp Working Paper n° 53, 2020.
6/ Valeria Cirillo, Lucrezia Fanti, Andrea Mina et Andrea Ricci, “Digital technologies and firm performance: Industry 4.0 in the Italian economy”, Inapp Working Paper n° 61, 2021.
7/La ANFIA (Associazione Nazionale Filiera Industria Automobilistica) es la asociación patronal italiana de las industrias de equipamientos para vehículos.
8/Para un ejemplo paradigmático véase el libro de Marco Bentivogli et Diodato Pirone, Fabbrica futuro, Egea, Milan, 2019.
9/Lavorare in fabbrica oggi. Inchiesta sulle condizioni di lavoro in FCA/CNH, Fondazione Feltrinelli, Milan, 2020.
10/Francesco Garibaldo et Matteo Rinaldini (dir.), Il lavoro operaio digitalizzato. Inchiesta nell’industria metalmeccanica bolognese, Il Mulino, Bologne, 2021.
11/Dario Fontana, Digitalizzazione industriale. Un’inchiesta sulle condizioni di lavoro e salute, Franco Angeli, Milan, 2021.
